මුද්‍රණයේ සිට නිෂ්පාදනය දක්වා: ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය සඳහා මතුපිට ප්‍රතිකාර

නිෂ්පාදන කටයුතු බොහොමයක් ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ යන්ත්‍රය තුළ සිදු කරනු ලබන අතර, කොටස් ස්ථරයෙන් ස්ථරයට ගොඩනගා ඇති බැවින්, එය ක්‍රියාවලියේ අවසානය නොවේ. පසු සැකසුම් යනු මුද්‍රිත සංරචක නිමි නිෂ්පාදන බවට පත් කරන ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ වැඩ ප්‍රවාහයේ වැදගත් පියවරකි. එනම්, “පසු සැකසුම්” යනු නිශ්චිත ක්‍රියාවලියක් නොව, විවිධ සෞන්දර්යාත්මක සහ ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා යෙදිය හැකි සහ ඒකාබද්ධ කළ හැකි විවිධ සැකසුම් ශිල්පීය ක්‍රම සහ ශිල්පීය ක්‍රම රාශියකින් සමන්විත කාණ්ඩයකි.

මෙම ලිපියෙන් අපි වඩාත් විස්තරාත්මකව දකින පරිදි, මූලික පසු සැකසුම් (ආධාරක ඉවත් කිරීම වැනි), මතුපිට සුමට කිරීම (භෞතික හා රසායනික) සහ වර්ණ සැකසුම් ඇතුළුව බොහෝ පසු සැකසුම් සහ මතුපිට නිම කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම තිබේ. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණයේදී ඔබට භාවිතා කළ හැකි විවිධ ක්‍රියාවලීන් තේරුම් ගැනීමෙන් ඔබට නිෂ්පාදන පිරිවිතරයන් සහ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට ඉඩ සැලසේ, ඔබේ ඉලක්කය ඒකාකාර මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, නිශ්චිත සෞන්දර්යය හෝ වැඩි ඵලදායිතාවයක් ලබා ගැනීම වේවා. අපි සමීපව බලමු.

මූලික පසු-සැකසුම් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් එකලස් කිරීමේ කවචයෙන් ත්‍රිමාණ මුද්‍රිත කොටස ඉවත් කර පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු ආරම්භක පියවරයන් වෙත යොමු වන අතර, ආධාරක ඉවත් කිරීම සහ මූලික මතුපිට සුමට කිරීම (වඩාත් ගැඹුරු සුමට කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම සඳහා සූදානම් වීමේ දී) ඇතුළත් වේ.

විලයන තැන්පතු ආකෘති නිර්මාණය (FDM), ස්ටීරියෝලිතෝග්‍රැෆි (SLA), සෘජු ලෝහ ලේසර් සින්ටර් කිරීම (DMLS) සහ කාබන් ඩිජිටල් ආලෝක සංස්ලේෂණය (DLS) ඇතුළු බොහෝ ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා නෙරා යාම, පාලම් සහ බිඳෙන සුළු ව්‍යුහයන් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ආධාරක ව්‍යුහයන් භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ. . විශේෂත්වය. මෙම ව්‍යුහයන් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී ප්‍රයෝජනවත් වුවද, නිම කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම යෙදීමට පෙර ඒවා ඉවත් කළ යුතුය.

ආධාරකය ඉවත් කිරීම විවිධ ක්‍රම කිහිපයකින් සිදු කළ හැකි නමුත්, අද වඩාත් පොදු ක්‍රියාවලිය වන්නේ ආධාරකය ඉවත් කිරීම සඳහා කැපීම වැනි අතින් වැඩ කිරීමයි. ජලයේ ද්‍රාව්‍ය උපස්ථර භාවිතා කරන විට, මුද්‍රිත වස්තුව ජලයේ ගිල්වීමෙන් ආධාරක ව්‍යුහය ඉවත් කළ හැකිය. ස්වයංක්‍රීය කොටස් ඉවත් කිරීම සඳහා විශේෂිත විසඳුම් ද ඇත, විශේෂයෙන් ලෝහ ආකලන නිෂ්පාදනය, ආධාරක නිවැරදිව කැපීමට සහ ඉවසීම් පවත්වා ගැනීමට CNC යන්ත්‍ර සහ රොබෝවරුන් වැනි මෙවලම් භාවිතා කරයි.

තවත් මූලික පසු-සැකසුම් ක්‍රමයක් වන්නේ වැලි පිපිරවීමයි. මෙම ක්‍රියාවලියට ඉහළ පීඩනයක් යටතේ අංශු සහිත මුද්‍රිත කොටස් ඉසීම ඇතුළත් වේ. මුද්‍රිත මතුපිටට ඉසින ද්‍රව්‍යයේ බලපෑම සුමට, වඩාත් ඒකාකාර වයනයක් නිර්මාණය කරයි.

ත්‍රිමාණ මුද්‍රිත මතුපිටක් සුමට කිරීමේ පළමු පියවර වන්නේ වැලි පිපිරවීමයි, මන්ද එය අවශේෂ ද්‍රව්‍ය ඵලදායී ලෙස ඉවත් කර වඩාත් ඒකාකාර මතුපිටක් නිර්මාණය කරන අතර එය ඔප දැමීම, පින්තාරු කිරීම හෝ පැල්ලම් කිරීම වැනි පසුකාලීන පියවර සඳහා සූදානම් වේ. වැලි පිපිරවීම දිලිසෙන හෝ දිලිසෙන නිමාවක් ඇති නොකරන බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය.

මූලික වැලි පිපිරවීම හැරුණු විට, මුද්‍රිත සංරචකවල සුමට බව සහ අනෙකුත් මතුපිට ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකි වෙනත් පසු-සැකසුම් ශිල්පීය ක්‍රම තිබේ, උදාහරණයක් ලෙස මැට් හෝ දිලිසෙන පෙනුමක්. සමහර අවස්ථාවලදී, විවිධ ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය සහ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලීන් භාවිතා කරන විට සුමට බව ලබා ගැනීම සඳහා නිම කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, වෙනත් අවස්ථාවලදී, මතුපිට සුමට කිරීම සුදුසු වන්නේ ඇතැම් මාධ්‍ය හෝ මුද්‍රණ වර්ග සඳහා පමණි. පහත සඳහන් මතුපිට සුමට කිරීමේ ක්‍රමවලින් එකක් තෝරාගැනීමේදී කොටස් ජ්‍යාමිතිය සහ මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය වඩාත් වැදගත් සාධක දෙක වේ (සියල්ල Xometry ක්ෂණික මිලකරණයෙන් ලබා ගත හැකිය).

මෙම පසු-සැකසුම් ක්‍රමය සාම්ප්‍රදායික මාධ්‍ය වැලි පිපිරුම් ක්‍රමයට සමාන වන අතර එයට ඉහළ පීඩනයක් යටතේ මුද්‍රණයට අංශු යෙදීම ඇතුළත් වේ. කෙසේ වෙතත්, වැදගත් වෙනසක් ඇත: වැලි පිපිරුම් ක්‍රමයේදී කිසිදු අංශුවක් (වැලි වැනි) භාවිතා නොකරන නමුත් ඉහළ වේගයකින් මුද්‍රණය වැලි පිපිරවීම සඳහා මාධ්‍යයක් ලෙස ගෝලාකාර වීදුරු පබළු භාවිතා කරයි.

මුද්‍රණයේ මතුපිටට වටකුරු වීදුරු පබළු වල බලපෑම සුමට හා වඩාත් ඒකාකාර මතුපිට බලපෑමක් ඇති කරයි. වැලි පිපිරවීමේ සෞන්දර්යාත්මක ප්‍රතිලාභවලට අමතරව, සුමට කිරීමේ ක්‍රියාවලිය එහි ප්‍රමාණයට බලපෑම් නොකර කොටසෙහි යාන්ත්‍රික ශක්තිය වැඩි කරයි. මෙයට හේතුව වීදුරු පබළු වල ගෝලාකාර හැඩය කොටසෙහි මතුපිටට ඉතා මතුපිට බලපෑමක් ඇති කළ හැකි බැවිනි.

කුඩා කොටස් පසු සැකසුම් කිරීම සඳහා ටම්බ්ලිං, නැතහොත් තිරගත කිරීම ඵලදායී විසඳුමකි. මෙම තාක්ෂණයට 3D මුද්‍රණයක් බෙරයක සෙරමික්, ප්ලාස්ටික් හෝ ලෝහ කුඩා කැබලි සමඟ තැබීම ඇතුළත් වේ. ඉන්පසු බෙරය භ්‍රමණය වේ හෝ කම්පනය වේ, එමඟින් සුන්බුන් මුද්‍රිත කොටසට අතුල්ලමින්, මතුපිට අක්‍රමිකතා ඉවත් කර සුමට මතුපිටක් නිර්මාණය කරයි.

මාධ්‍ය ටම්බල් කිරීම වැලි පිපිරවීමට වඩා බලවත් වන අතර, ටම්බල් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය වර්ගය අනුව මතුපිට සුමටතාවය සකස් කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, රළු මතුපිට වයනයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඔබට අඩු ධාන්‍ය මාධ්‍ය භාවිතා කළ හැකි අතර, ඉහළ ග්‍රිට් චිප්ස් භාවිතා කිරීමෙන් සුමට මතුපිටක් නිපදවිය හැකිය. වඩාත් සුලභ විශාල නිම කිරීමේ පද්ධති සමහරක් 400 x 120 x 120 mm හෝ 200 x 200 x 200 mm මනින කොටස් හැසිරවිය හැකිය. සමහර අවස්ථාවලදී, විශේෂයෙන් MJF හෝ SLS කොටස් සමඟ, එකලස් කිරීම වාහකයක් සමඟ ටම්බල් ඔප දැමිය හැකිය.

ඉහත සුමට කිරීමේ ක්‍රම සියල්ලම භෞතික ක්‍රියාවලීන් මත පදනම් වුවද, සුමට මතුපිටක් නිපදවීම සඳහා වාෂ්ප සුමට කිරීම මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය සහ වාෂ්ප අතර රසායනික ප්‍රතික්‍රියාවක් මත රඳා පවතී. විශේෂයෙන්, වාෂ්ප සුමට කිරීම යනු මුද්‍රා තැබූ සැකසුම් කුටියක වාෂ්පීකරණ ද්‍රාවකයකට (FA 326 වැනි) ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය නිරාවරණය කිරීමයි. වාෂ්ප මුද්‍රණයේ මතුපිටට ඇලී සිටින අතර පාලිත රසායනික දියවීමක් නිර්මාණය කරයි, උණු කළ ද්‍රව්‍ය නැවත බෙදා හැරීමෙන් ඕනෑම මතුපිට අඩුපාඩු, කඳු වැටි සහ නිම්න සුමට කරයි.

වාෂ්ප සුමට කිරීම මතුපිටට වඩාත් ඔප දැමූ සහ දිලිසෙන නිමාවක් ලබා දෙන බව ද ප්‍රසිද්ධය. සාමාන්‍යයෙන්, වාෂ්ප සුමට කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භෞතික සුමට කිරීමට වඩා මිල අධික වේ, නමුත් එහි උසස් සුමටතාවය සහ දිලිසෙන නිමාව නිසා එය වඩාත් කැමති වේ. වාෂ්ප සුමට කිරීම බොහෝ පොලිමර් සහ ඉලාස්ටෝමරික් ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය සමඟ අනුකූල වේ.

අතිරේක පසු-සැකසුම් පියවරක් ලෙස වර්ණ ගැන්වීම ඔබේ මුද්‍රිත ප්‍රතිදානයේ සෞන්දර්යය වැඩි දියුණු කිරීමට හොඳ ක්‍රමයකි. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය (විශේෂයෙන් FDM සූතිකා) විවිධ වර්ණ විකල්ප වලින් පැමිණියද, පසු-ක්‍රියාවලි ලෙස ටෝනිං මඟින් නිෂ්පාදන පිරිවිතරයන්ට අනුකූල වන ද්‍රව්‍ය සහ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලීන් භාවිතා කිරීමට සහ දී ඇති ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනයක් සඳහා නිවැරදි වර්ණ ගැලපීම ලබා ගැනීමට ඔබට ඉඩ සලසයි. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය සඳහා වඩාත් පොදු වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රම දෙක මෙන්න.

ඉසින පින්තාරු කිරීම යනු ත්‍රිමාණ මුද්‍රණයකට තීන්ත තට්ටුවක් යෙදීම සඳහා එයරොසෝල් ඉසිනයක් භාවිතා කිරීම ඇතුළත් ජනප්‍රිය ක්‍රමයකි. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය විරාම කිරීමෙන්, ඔබට එම කොටස පුරා ඒකාකාරව තීන්ත ඉසිය හැකි අතර, එහි මුළු මතුපිටම ආවරණය කරයි. (තීන්ත ආවරණ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතයෙන් තෝරා බේරා යෙදිය හැකිය.) මෙම ක්‍රමය ත්‍රිමාණ මුද්‍රිත සහ යන්ත්‍රගත කොටස් දෙකටම පොදු වන අතර සාපේක්ෂව මිල අඩුය. කෙසේ වෙතත්, එයට එක් ප්‍රධාන අඩුපාඩුවක් ඇත: තීන්ත ඉතා තුනී ලෙස යොදන බැවින්, මුද්‍රිත කොටස සීරීමට හෝ ගෙවී ගියහොත්, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ මුල් වර්ණය දෘශ්‍යමාන වනු ඇත. පහත සෙවන ක්‍රියාවලිය මෙම ගැටළුව විසඳයි.

ඉසින පින්තාරු කිරීම හෝ දත්මැදීම මෙන් නොව, ත්‍රිමාණ මුද්‍රණයේ තීන්ත මතුපිටට යටින් විනිවිද යයි. මෙයට වාසි කිහිපයක් ඇත. පළමුව, ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය ගෙවී ගියහොත් හෝ සීරීම් ඇති වුවහොත්, එහි දීප්තිමත් වර්ණ නොවෙනස්ව පවතිනු ඇත. පැල්ලම ද ගැලවී නොයනු ඇත, තීන්ත කරන බව දන්නා දෙය එයයි. ඩයි කිරීමේ තවත් විශාල වාසියක් නම් එය මුද්‍රණයේ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපාන්නේ නැත: ඩයි ආකෘතියේ මතුපිටට විනිවිද යන බැවින්, එය ඝනකම එකතු නොකරන අතර එම නිසා විස්තර නැතිවීමක් සිදු නොවේ. නිශ්චිත වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රියාවලිය ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය සහ ද්‍රව්‍ය මත රඳා පවතී.

මෙම සියලු නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් Xometry වැනි නිෂ්පාදන හවුල්කරුවෙකු සමඟ වැඩ කරන විට කළ හැකි අතර, එමඟින් කාර්ය සාධනය සහ සෞන්දර්යාත්මක ප්‍රමිතීන් දෙකම සපුරාලන වෘත්තීය 3D මුද්‍රණ නිර්මාණය කිරීමට ඔබට ඉඩ සලසයි.